Lexique

Les 7 gaspillages (muda) identifiés pour le Lean sont :

1. Surproduction
2. Stock
3. Attente
4. Transport
5. Mouvement
6. Défaut
7. Processus

Définition en cours de rédaction.

Dans le système TPM, il est défini les 16 pertes qui empêchent le rendement de la production :

1. Pannes
2. Changement de série et réglage
3. Changement d’outils usés ou consommables
4. Démarrage
5. Réduction de vitesse
6. Micro-arrêts
7. Rejets et rebuts
8. Maintenance planifiée
9. Attente
10. Mouvement d’opérateur
11. Non-équilibrage
12. Manque d’autonomation
13. Mesures et réglages pour la qualité
14. Energie
15. Matières
16. Outils

Méthode de résolution de problème permettant au travers la répétition du pourquoi à arriver à la cause racine du problème

C'est la pratique de demander "pourquoi" à plusieurs reprises chaque fois que l'on rencontre un problème pour arriver au-delà des symptômes évidents afin de découvrir la cause racine

Termes japonais : SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE.

ORDRE en Français, méthode de base permettant d'avoir une bonne visibilité sur l'équipement, l'environnement ou les services.

Se traduit par :

• Oter l'inutile,
• Ranger,
• Décrasser et déterminer les anomalies,
• Rendre évident
• Être discipliné

Six Sigma ou 6 Sigma est une marque déposée de Motorola dans les années 80 désignant une méthode structurée de management visant à une amélioration de la qualité et de l'efficacité des processus. La méthode Six Sigma a d’abord été appliquée à des procédés industriels avant d’être élargie à tous types de processus, notamment administratifs, logistiques, commerciaux et d'économie d'énergie.

En statistiques, la lettre grecque sigma σ désigne l'écart type. « Six Sigma » signifie donc « six fois l'écart type ». La méthode Six Sigma se base sur une démarche fondée à la fois sur la voix du client (enquêtes, etc.) et sur des données mesurables (par indicateurs) et fiables. Cette méthode est utilisée dans des démarches de réduction de la variabilité dans les processus de production (ou autre) et au niveau des produits et vise ainsi à améliorer la qualité globale du produit et des services.

C’est une Méthode (le DMAIC) avec différents outils (capacités, diagrammes d'Ishikawa, cartographie détaillée des processus, tests d'hypothèses (ANOVA, χ², tests de variances, …), plans d'expérience, AMDEC, …

• Pour se concentrer sur le client
• Pour s’améliorer Fortement et en continu

• Pour impliquer les gens

C’est une Méthodologie pour :

• Eliminer les Défauts
• Réduire les Variations de Processus
• Eliminer les causes de Variations et de Défauts

La méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité) est une méthode rigoureuse et préventive, visant à recenser, puis évaluer, les défaillances potentielles d'un système.

La réflexion débouche sur une hiérarchisation de celles-ci suivie d'une prise de décision quand aux actions à mener.

Un suivi et un calendrier de la réalisation de ces actions sont mis en place. L'application des mesures correctives est vérifiée sur le terrain.

Chaque étude est capitalisée pour être utilisée comme outil de diagnostic et pour les projets futurs. La méthode AMDEC est également très bien adaptée pour réaliser une "revisite de l'existant" comme ce qui se pratique dans le cadre du progrès continu.

On parlera de: AMDEC-produit pour analyser la conception d'un produit, AMDEC process pour analyser l'industrialisation (gammes de fabrication, en préventif ou en revisite), AMDEC moyen de production pour examiner une installation de production en terme de disponibilité, de qualité, de sécurité. La pratique de l'AMDEC est basée sur la réflexion d'un groupe de travail conduit par un animateur garant de la rigueur dans l'analyse et le suivi du projet.

Du japonais « lampe » Panneau indiquant en temps réel la quantité produite/ quantité à produire ou panneau précisant le lieu et le type de pannes sur une ligne de fabrication.

L'autonomation ou Jidoka est la capacité pour une opération de s'arrêter automatiquement lorsqu'un défaut est détecté: l'autonomation empêche donc les défauts de se propager le long d'un processus.

Par extension, on parle d'autonomation d'équipe lorsque les membres de celle ci dispose d'une autonomie leur permettant d'interrompre leur travail pour analyser immédiatement un problème et le résoudre durablement.

Définition : Ne faire avancer qu’un bon « Produit » à l’étape suivante.

« Produit » : résultat de la production, produit, information ou service.

Principes d’auto-qualité :

1. Eviter que le défaut ne se produise :
   • Tâches standardisées
   • Capabilité du processus
   • Gestion en amont


2. Eviter que le défaut ne soit transmis :
   • Détecter le défaut à coup sûr dès qu’il se produit
   • Eliminer et isoler la pièce non conforme avant l’opération suivante

Du japonais « charger-charger », Définition d’une ligne ou d’une machine où l’opérateur ne fait que charger une nouvelle pièce car la ligne ou la machine est dotée d’un système d’éjection automatique (voir hanedashi). Ainsi l’opérateur est libéré pour réaliser d'autres tâches.

Best of the best, Meilleur que les Meilleurs, LA référence dans un domaine.

Dessin permettant de suivre sur un temps donné toutes les distances parcourues par une personne. Grace à ce diagramme il est possible de voir les gaspillages de mouvement et de transport et de simplifier les flux.

Define - Définir ce qui est important :

          - pour les clients, les résultats financiers et les employés

Measure - Mesurer comment on y arrive aujourd’hui :

          - pour mieux définir les objectifs d’amélioration

Analyze - Analyser les problèmes :

          - Identifier les causes origines

Improve - Améliorer en résolvant les problèmes :

          - Prévenir ou détecter les causes origines

Control - Surveiller pour garantir les performances.

Acronyme pour Design Review Based on Failure Mode.

Le but de cet outil, très souvent utilisée par Toyota, est de se concentrer sur le changement, de parler des problèmes en étant le plus créatif possible, de trouver différentes solutions par la stimulation des cerveaux de l'entreprise et de prévenir l'apparition de futurs problèmes.

Une équipe autonome est une équipe qui a  les moyens de résoudre elle-même les problèmes rencontrés dans son activité quotidienne.
L‘équipe est autonome si:

• Les limites de l‘autonomie sont fixées et l‘équipe connait parfaitement les limites de son autonomie.
• Elle dispose des moyens d‘alerter et à le pouvoir de demander aide et support en cas de problème dépassant le cadre de son autonomie; Elle sait quand elle doit demander de l’aide
• L‘entreprise a mis en place un processus permettant de répondre aux besoins de l‘équipe autonome.

L'ergonomie a pour objectif de mettre en adéquation l'Homme et son environnement. Par exemple, la physiologie Humaine est prise en considération dans l'aménagement du poste de travail ou dans la conception même du produit et les capacités de l'Homme sont développées pour réaliser sans risque de troubles musculo-squelettiques les activités nécessaires à la réalisation efficace de son activité.

C'est la fabrication ou la mise à disposition de produits en fonction d'un programme. Celui-ci peut être défini par exemple à partir de prévisions de commandes . Le flux poussé est généralement associé à des lots de taille importante sans considération pour la taille de lot des autres processus.

C'est la fabrication ou la mise à disposition de produits en fonction du besoin réel de l'activité située en aval. Rien n'est fabriqué sans un besoin exprimé qui remonte au fournisseur amont, en général sous forme de carte Kanban. La démarche Lean associe la réduction des tailles de lots au flux tiré pour réduire les stocks intermédiaires et accélérer les flux.

Terme japonais pour désigner « l’endroit où se déroule l’action », souvent utilisé en parlant de l’espace de production ou de n’importe quel endroit où
un procédé créant de la valeur est exécuté.

Traduction littéraire du japonais est ‘’Gestion d’atelier’’ ;
Gemba (現場)‘’ = Atelier, ‘’Kanri(管理)’’ = Gestion.
‘’Gestion d’atelier’’ signifie gérer le processus et le résultat de la production.
Le processus est composé de Main d’œuvre, Machine, Matières, Méthodes, et Milieu.
Le résultat provient du Volume de production ou Productivité, Qualité, Coût, Délai,
Sécurité/Environnement et Motivation.
C’est la maîtrise d’atelier qui doit les gérer.

Traduction littérale = ''objet réel'' (現物); cela signifie l'équipement, la matière ou tout autre objet visible

Traduction littérale = ''fait réel'' (現実); cela signifie le fait invisible

Groupe de résolution de problèmes.

Hazard Analysis and Critical Control Point : ou L’analyse des risques et la maîtrise des points critiques.

Méthode développée par la société Pillsbury, la NASA et l’armée de l’air US dans les années 60. HACCP est une démarche systématique de contrôle du procédé lors des étapes les plus précoces de la production. Cette méthodologie permet d’obtenir la plus grande sécurité alimentaire possible en réduisant la dépendance vis-à-vis de l’inspection et du contrôle des produits finis.

Les contrôles sont réalisés par les opérateurs et/ou des techniques automatiques d’évaluation en continu aux différents points critiques identifiés par la démarche. HACCP permet une participation des employés à la compréhension et à la garantie de la sécurité sanitaire des aliments.

Terme japonais signifiant « éjection automatique d’une pièce après son cycle de transformation ».

(平準化) Niveler le type et la quantité de pièces produites sur une période fixe. Ceci permet à la production de rencontrer efficacement la demande client tout en évitant le travail en lots importants, réduisant de ce fait le poids des stocks, les coûts d'immobilisation, les ressources humaines et le délai de fabrication de l'ensemble de la chaîne de valeur.

La traduction la plus employée du terme japonais Hoshin Kanri est le Policy Deployment*. Le "Déploiement de Politique" est le processus par lequel les objectifs de l'usine sont traduits en actions concrètes dans chaque secteur de l'usine, suivant les axes d'amélioration retenus par la société.

Organisme qui diffuse le système TPM (Total Productive Maintenance) et qui décerne le TPM Awards pour l'entreprise qui pratique la TPM et atteint le niveau de l'Excellence..

Un des 2 piliers du système de production TOYOTA, permettant d'éviter la production des défauts

Le Juste A Temps (JAT) ou Just In Time (JIT), est un système de pilotage de production pour produire :

• Juste la référence demandée
• Juste la quantité demandée
• Juste au moment demandé

Avec le minimum de ressources et d’espace pour :

• Maîtriser la Qualité
• Maîtriser le Coût
• Maîtriser le Délai

A noter que :

• Seule la production des produits finis est planifiée
• La production est tirée de l'amont par l'aval
• Chaque poste prélève sur le poste amont les pièces dont il a strictement besoin
• Le poste amont se borne à produire les pièces qui lui ont été prélevées

Terme japonais signifiant « La réforme du système de production ». Terme utilisé lors d’un chantier Lean qui s’attaque à un processus global et transversal d’entreprise.

(改善) Changement par participation de tous, pour apporter le bénéfice à tous et le changement pour toujours ou Amélioration continue. On nomme Kaizen toutes les petites améliorations effectuées par le personnel pour améliorer le SQCDME.

Un outil de JAT permettant une régulation des encours ou des stocks entre les processus non synchronisés.

(個別改善) '''amélioration ciblée'', un des 8 piliers du système TPM. Tous les sujets qui peuvent par le biais d'une analyse être amélioré.

Temps d'écoulement, le Lead Time est un concept fondamental du lean et correspond au temps nécessaire pour produire un produit depuis l'entrée de la matière première jusqu'à l'expédition du produit fini.

Système de gestion financière et comptable pour entreprises Lean. Fait le lien entre les données physiques des flux de valeur et les performances financières. C'est un système simple, motivant et Lean lui-même.

Le système Lean appliqué aux flux d'information. Nommé aussi "Lean au bureau" ou "Lean administratif". La plupart des outils lean sont applicables aux processus support et aux services, avec les adaptations de rigueur.

Définition à venir.

Chaque discipline du lean permet de traiter des problèmes spécifiques : le juste à temps traite des problèmes de flux, la TPM traite les anomalies liées aux process, le SMED s’occupe des temps de changements de séries,…

Lean-Ergo® prends en compte les problèmes de santé ou d’adaptation au travail, qui sont alors considérés comme des potentiels d’améliorations.

Les interventions Lean-Ergo® consistent à travailler en groupe, et grâce à des démarches participatives, pour réduire les accidents de travail et les maladies professionnelles, à adapter les espaces de travail pour les travailleurs handicapés ou vieillissants,...

Lean-Ergo® prend en compte toutes les dimensions du travail des personnes (charge physique, charge mentale et cognitive, stress) afin que la recherche du bien-être au travail permette d’améliorer globalement les performances des entreprises.

Le lissage permet de maintenir une production stable en jouant sur les niveaux de stocks. En définissant la "taille du tuyau", le lissage permet d'optimiser les ressources sur une durée déterminée, en général le mois ou la semaine.

Le lissage ne doit pas être confondu avec le nivellement de la production, qui par une production régulière et fréquente des références, stabilise les besoins amont et réduit les stocks de la chaine logistique.

(自主保全) En TPM, on appelle « maintenance autonome » la part de la maintenance effectuée par les opérateurs, utilisateurs de l’équipement, par la Production elle-même. Elle est de premier ou de second niveau, soit nettoyer, inspecter, graisser, huiler (1er niveau) ou faire des petites interventions.

Un outil de base permettant de visualiser les résultats, le rangement, les règles par l'intermédiaire de couleurs, pictogrammes, dessins, photos… complémentaire au 5S et à la standardisation.

Outil qualité terrain avec comme objectifs :

• Rendre visuel le niveau de qualité de la ligne, poste par poste.
• Etablir les relations entre lieu de détection des défauts et lieu origine.
• Permettre le management du taux de défauts directement sur le gemba.

Terme japonais, désignant un opérateur approvisionneur (waterspider, en anglais), le « Mizusumashi », prépare un chariot de commande à l’opérateur d’assemblage, pour que celui-ci se concentre sur la Valeur Ajoutée.

Indicateurs de la fiabilité et de la maintenabilité de l'équipement. Il en existe plusieurs : MTBF = "Mean TIME Between Failure", ou 'Moyenne de Temps de Bon Fonctionnement'' = Temps moyen entre 2 pannes.

C'est un indicateur utilisé pour mesurer la performance de la maintenance et la fiabilisation d'un équipement et le MTTR= "Mean Time To Repair", ou ''Moyenne de Temps Total de Réparation'' ou encore temps moyen pour réparer, un second indicateur pour mesurer l'efficacité de la maintenance

Traduction littérale du japonais est ‘’Gaspillage’’.
Les 7 « Muda » : Toute activité qui demande des ressources sans donner de la valeur pour le client.

Avec Muda et Muri, Mura (ムラ) est une pratique inutile qui doit être éliminée: Mura signifie ''variable'', irrégularité ou inégalité dans une opération.

Avec Muda et Mura, Muri est une pratique inutile qui doit être éliminée : Muri signifie ''irrationnel'' ou surcharge des équipements ou des opérateurs par un rythme plus élevé, un effort soutenu, et une durée plus longue que ce pour quoi ils ont été conçus.

Une activité qui exige du temps, des ressources ou de l’espace, mais qui n’apporte pas de valeur au produit lui-même. Il se peut que l’activité soit nécessaire dans les conditions actuelles, mais du point de vue du client, elle n’ajoute pas de valeur au produit mais au contraire que des coûts de production.

Cycle d'Amélioration:

Un peu de Japonais : « Yokeru », qui évite. « Poka », erreurs d’inadvertance. C’est un système qui empêche un défaut de se produire ou d’être transmis.

Les ‘‘poka yoke’’ rendent systématiquement impossible la transmission d’un produit non-conforme à l’étape suivante du processus.

Problem Solving Group. Voir à GRP.

Le Policy Deployment (Déploiement de Politique) déploie les objectifs stratégiques d’amélioration de l’ensemble de l’entreprise en impliquant chaque membre de l’organisation.

Le Policy Deployment insiste sur l’application des outils et sur les compétences en matière de résolution de problèmes en exigeant communication et travail d’équipe.

Le Policy Deployment est une fonction majeure du Top Management par l’application du concept PDCA.

• Sécurité
• Qualité
• Coût
• Délai
• Motivation
•  Environnement

Dans le cadre d’une démarche Lean, des tableaux indicateurs reprenant ces rubriques pour faire de l’animation du suivi de la Performance sur le Gemba (terrain) sont mis en place.

Définition à venir.

Définition à venir.

Cycle de Standardisation :

1. Standardiser les processus
2. Former aux standards et appliquer
3. Vérifier
4. Confirmer

Mot japonais pour « maître », décrit une maîtrise de la connaissance Lean acquise au cours de nombreuses années dans la transformation du gemba.

Single Minute Exchange of Die : Changement de série en moins de 10 minutes. Le SMED est une méthode, développée dans le groupe Toyota par Mr Shigeo Shingo, et utilisée pour analyser et améliorer le temps perdu de changement de série. C’est un outil fondamental du Lean pour accroître la flexibilité d’un entreprise en réduisant la taille des lots et ainsi réduire les stocks, donc le Lead Time (temps d’écoulement).

Définit le meilleur moyen, le plus facile et le plus sûr pour exécuter une tâche :

• Préserve le savoir faire
• Assure qualité, coût, délai, et sécurité
• Permet d’évaluer l'exécution des tâches déléguées
• Permet la maîtrise de la variabilité
• Rend évident les liens de cause à effets

Constitue la référence, la base pour :

• la formation
• l’audit ou le diagnostic
• le maintien à niveau
• l’amélioration

Le Standard doit être simple, clair et évident pour faciliter, voire garantir son application.

Strengths (Forces)

Weaknesses (Faiblesses)

Opportunities (Opportunités)

Threats (Menaces)

Outil utilisé par une entreprise pour réaliser un diagnostic externe, qui identifie les opportunités et les menaces présentes dans l'environnement suivi d’un diagnostic interne, qui identifie les forces et les faiblesses du domaine d'activité stratégique. Outil fondamental pour un Lean Manager et le Comité de Direction.

Le « Takt time » est une référence de temps pour produire une pièce ou un produit fini /jour. Ainsi, si chaque produit sort suivant un intervalle de temps égal au temps de takt, le flux est synchronisé avec la demande client.

Le TRS est un critère de mesure qui indique avec quelle efficacité une machine ou un équipement peuvent être utilisés. TRS= Temps utile / Temps requis X100 : Temps requis = Temps d'ouverture - temps d'arrêt programmé (Selon la définition de la norme NFE 60-182).

Marque déposée par J.I.P.M pour Total Productive Maintenance, système de management global de production basé sur la participation de tout acteur de l'entreprise, notamment les opérateurs de production.

La méthode de production sans stock superflu inventée chez TOYOTA.

Training Within Industrie (Job Instruction, Job Method, Job Relation).

Le TWI représente les racines et fondations du Lean Manufacturing.

C est la clé à de voute de l'amélioration continue.

TWI a été développé pour améliorer les adresses des Maîtrises de front.

Le TWI accentue l'entraînement, par la maîtrise de façon agile des pratiques dans l'environnement du travail réel.

Toute activité de transformation de la matière ou de l'information qui a de la valeur du point de vue du client, qui répond à ses exigences. Une étape de valeur ajoutée est une étape qui enrichit le produit et le rapproche du stade final où il peut être "consommé".

L’Analyses des Modes de Variation et de leurs Effets, ou VMEA, est une étude systématique des causes de Variabilité d’un Processus et des moyens de les prévenir.

Le VMEA est sans doute l’outil le plus important de la Phase “Analyser”.

Toutes les activités qui précèdent aboutissent au VMEA. L’essentiel de la suite en dépend.

Les outils Six Sigma sont surtout puissants lorsqu’on les utilise dans leur complémentarité.

Le VMEA est la plaque tournante ou le “pivot” du projet.

Les projets DMAIC réussis incluent, presque tous, une analyse VMEA bien conduite.

Elle met en évidence les points qui demandent votre attention, même certains que vous ne soupçonniez pas.

Le gain de temps et d’énergie peut être considérable !

Value Stream Mapping ou cartographie des flux de valeurs. Cet outil permet, par une observation sur le terrain des processus, de visualiser le flux de création d'un produit ou d'un service en mettant en évidence les dysfonctionnements, comme par exemple les muda, mura et muri. La réduction du temps d'écoulement calculé lors de la VSM est l'objectif majeur d'une démarche Lean.

Mot originaire des Etats-Unis, la méthode est développée au Japon pour promouvoir les activités d'amélioration continue (Cercle de Qualité, groupe de résolution des problèmes, ...)