Lexique

Les 7 gaspillages (muda) identifiés pour le Lean sont : Surproduction, Stock, D'Attente, De Transport, De Mouvement, De Défaut, et De Processus

Dans le système TPM, il est défini les 16 pertes qui empêchent le rendemant de la production :

1. Pannes
2. Changement de série et réglage
3. Changement d’outils usés ou consommables
4. Démarrage
5. Réduction de vitesse
6. Micro-arrêts
7. Rejets et rebuts
8. Maintenance planifiée
9. Attente
10. Mouvement d’opérateur
11. Non-équilibrage
12. Manque d’autonomation
13. Mesures et réglages pour la qualité
14. Energie
15. Matières
16. Outils

Méthode de résolution de problème permettant au travers la répétion du pourquoi à arriver à la cause racine du problème

C'est la pratique de demander "pourquoi" à plusieurs reprises chaque fois que l'on rencontre un problème pour arriver au-delà des symptômes évidents afin de découvrir la cause racine

ORDRE en Français, méthode de base permettant d'avoir une bonne visibilité sur l'équipement, l'environnement ou les services. Se traduit par Oter l'inutile, Ranger, Décrasser et déterminer les anomalies, Rendre évident et Être discipliné

Définition à venir

La méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité) est une méthode rigoureuse et préventive, visant à recenser, puis évaluer, les défaillances potentielles d'un système.

La réflexion débouche sur une hiérarchisation de celles-ci suivie d'une prise de décision quand aux actions à mener.

Un suivi et un calendrier de la réalisation de ces actions sont mis en place. L'application des mesures correctives est vérifiée sur le terrain.

Chaque étude est capitalisée pour être utilisée comme outil de diagnostic et pour les projets futurs. La méthode AMDEC est également très bien adaptée pour réaliser une "revisite de l'existant" comme ce qui se pratique dans le cadre du progrès continu.

On parlera de: AMDEC-produit pour analyser la conception d'un produit, AMDEC process pour analyser l'industrialisation (gammes de fabrication, en préventif ou en revisite), AMDEC moyen de production pour examiner une installation de production en terme de disponibilité, de qualité, de sécurité. La pratique de l'AMDEC est basée sur la réflexion d'un groupe de travail conduit par un animateur garant de la rigueur dans l'analyse et le suivi du projet.

Du japonais « lampe » Panneau indiqunant en temps réel la quantité produite et les pannes sur une ligne

L'autonomation ou Jidokha est la capacité pour une opération de s'arrêter automatiquement lorsqu'un défaut est détecté: l'autonomation empêche donc les défauts de se propager le long d'un processus.

Par extention, on parle d'autonomation d'équipe lorsque les membres de celle ci dispose d'une autonomie leur permettant d'interrompre leur travail pour analyser immédiatement un problème et le résoudre durablement.

du japonais « charger-charger », C'est un système de déchargement ou de chargement automatique permettant à l'opérateur d'effectuer d'autres taches

Dessin permettant de suivre sur un temps donné toutes les distances parcourues par une personne. Grace à ce diagramme il est possible de voir les gaspillages de mouvement et de transport et de simplifier les flux

Défaillance R B F M. Le but de cette technique, très souvent utilisée par Toyota, est de se concentrer sur le changement, de parler des problèmes en étant le plus créatif possible, de trouver différentes solutions par la stimulation des cervaux de l'entreprise et de prévenir l'apparition de futur problèmes.

Design Review Based on Failure Mode is called DRBFM for short. DRBFM is the technique that combined FMEA and design review for creation. The purpose of this technique is to focus on changes, to discuss many problems using creating minds, to find various items through stimulating brains and to prevent future problems very often used at TOYOTA.

Définition à venir

L'ergonomie a pour objectif de mettre en adéquation l'Homme et son environnement. Par exemple, la physiologie Humaine est prise en considération dans l'aménagement du poste de travail ou dans la conception même du produit et les capacités de l'Homme sont développées pour réaliser sans risque de troubles musculo-squelettiques les activités nécessaires à la réalisation efficace de son activité.

C'est la fabrication ou la mise à disposition de produits en fonction d'un programme. Celui-ci peut être défini par exemple à partir de prévisions de commandes . Le flux poussé est généralement associé à des lots de taille importante sans considération pour la taille de lot des autres processus

C'est la fabrication ou la mise à disposition de produits en fonction du besoin réel de l'activité située en aval. Rien n'est fabriqué sans un besoin exprimé qui remonte au fournisseur amont, en général sous forme de carte Kanban. La démarche lean associe a réduction des tailles de lots au flux tiré pour réduire les stocks intermédiaires et accélérer les flux

Terme japonais pour désigner « l’endroit où se déroule l’action », souvent utilisé en parlant de l’espace de production ou de n’importe quel endroit où
un procédé créant de la valeur est exécuté.

Traduction littéraire du japonais est ‘’Gestion d’atelier’’ ;
Gemba (現場)‘’ = Atelier, ‘’Kanri(管理)’’ = Gestion.
‘’Gestion d’atelier’’ signifie gérer le processus et le résultat de la production.
Le processus est composé de Main d’œuvre, Machine, Matières, Méthodes, et Milieu.
Le résultat provient du Volume de production ou Productivité, Qualité, Coût, Délai,
Sécurité/Environnement et Motivation.
C’est la maîtrise d’atelier qui doit les gérer.

Traduction littérale = ''objet réel'' (現物); cela signifie l'équipement, la matière ou tout autre objet visible

Traduction littérale = ''fait réel'' (現実); cela signifie le fait invisible

Hazard Analysis and Critical Control Point : ou L’analyse des risques et la maîtrise des points critiques.

Méthode développée par la société Pillsbury, la NASA et l’armée de l’air US dans les années 60. HACCP est une démarche systématique de contrôle du procédé lors des étapes les plus précoces de la production. Cette méthodologie permet d’obtenir la plus grande sécurité alimentaire possible en réduisant la dépendance vis-à-vis de l’inspection et du contrôle des produits finis.

Les contrôles sont réalisés par les opérateurs et/ou des techniques automatiques d’évaluation en continue aux différents points critiques identifiés par la démarche. HACCP permet une participation des employés à la compréhension et à la garantie de la sécurité sanitaire des aliments.

Elimination des kanban superflus

(平準化) Niveler le type et la quantité de pièces produites sur une période fixe. Ceci permet à la production de rencontrer efficacement la demande client tout en évitant le travail en lots importants, réduisant de ce fait le poids des stocks, les coûts d'immobilisation, les ressources humaines et le délai de fabrication de l'ensemble de la chaîne de valeur.

La traduction la plus employée du terme japonais Hoshin Kanri est le Policy Deployment*. Le "Déploiement de Politique" est le processus par lequel les objectifs de l'usine sont traduits en actions concrètes dans chaque secteur de l'usine, suivant les axes d'amélioration retenus par la société.

Organisme qui diffuse le système TPM (Total Productive Maintenance) et qui décerne le TPM Awards pour l'entreprise qui pratique la TPM et atteint le niveau de l'Excellence..

Un des 2 piliers du système de production TOYOTA, permettant d'éviter la production des défauts

Définition à venir.

La réforme du système de production.

(改善) Changement par participation de tous, pour apporter le bénéfice à tous et le changement pour toujours ou Amélioration continue. On nomme Kaizen toutes les petites améliorations effectuées par le personnel pour améliorer le SQCDM

Un outil de JAT permettant une régulation des encours ou des stocks entre les processus non cynchroniés.

(個別改善) '''amélioration ciblée'', un des 8 piliers du système TPM. Tous les sujets qui peuvent par le biais d'une analyse être amélioré.

Temps d'écoulement, le Lead Time est un concept fondamental du lean et correspond au temps nécessaire pour produire un produit depuis l'entrée de la matière première jusqu'à l'expédition du produit fini.

Système de gestion financière et comptable pour entreprises Lean. Fait le lien entre les données physiques des flux de valeur et les performances financières. C'est un système simple, motivant et Lean lui-même.

Le système Lean appliqué aux flux d'information. Nommé aussi "Lean au bureau" ou "Lean administratif". La plupart des outils lean sont applicables aux processus support et aux services, avec les adaptations de rigueur.

Définition à venir.

Chaque discipline du lean permet de traiter des problèmes spécifiques : le juste à temps traite des problèmes de flux, la TPM traite les anomalies liées aux process, le SMED s’occupe des temps de changements de séries,…

Lean-Ergo® prends en compte les problèmes de santé ou d’adaptation au travail, qui sont alors considérés comme des potentiels d’améliorations.

Les interventions Lean-Ergo® consistent à travailler en groupe, et grâce à des démarches participatives, pour réduire les accidents de travail et les maladies professionnelles, à adapter les espaces de travail pour les travailleurs handicapés ou vieillissants,...

Lean-Ergo® prend en compte toutes les dimensions du travail des personnes (charge physique, charge mentale et cognitive, stress) afin que la recherche du bien-être au travail permette d’améliorer globalement les performances des entreprises.

Le lissage permet de maintenir une production stable en jouant sur les niveaux de stocks. En défissant la "taille du tuyau", le lissage permet d'optimiser les ressources sur une durée déterminée, en général le mois ou la semaine.

Le lissage ne doit pas être confondu avec le nivellement de la production, qui par une production régulière et fréquente des références, stabilise les besoins amont et réduit les stocks de la chaine logistique.

(自主保全) En TPM, on appelle « maintenance autonome » la part de la maintenance effectuée par les opérateurs, utilisateurs de l’équipement, par la Production elle-même. Elle est de premier ou de second niveau, soit nettoyer, inspecter, graisser, huiler (1er niveau) ou faire des petites interventions.

Un outil de base permettant de visualiser les résultats, le rangement, les rêgles par l'intermédiaire de couleurs, pictogrammes, dessins, photos… complémentaire au 5S et à la standardisation.

Définition à venir.

Terme japonais, désignant un opérateur, le « Mizusumashi », prépare un chariot de commande à l’opérateur d’assemblage, pour que celui-ci se concentre sur la Valeur Ajoutée.

Indicateurs de la fiabilité et de la maintenancibilité de l'équipement. Il en existe plusieurs : MTBF = "Mean TIME Between Failure", ou 'Moyenne de Temps de Bon Fonctionnement'' = Temps moyen entre 2 pannes.

C'est un indicateur utilisé pour mesurer la performance de la maintenance et la fiabilisation d'un équipement et le MTTR= "Mean Time To Repair", ou ''Moyenne de Temps Total de Réparation'' ou encore temps moyen pour réparer, un second indicateur pour mesurer l'efficacité de la maintenance

Traduction littérale du japonais est ‘’Gaspillage’’.
Les 7 « Muda » : Toute activité qui demande des ressources sans donner de la valeur pour le client.

Avec Muda et Muri, Mura (ムラ) est une pratique inutile qui doit être éliminée: Mura signifie ''variable'', irrégularité ou inégalité dans une opération.

Avec Muda et Mura, Muri est une pratique inutile qui doit être éliminée : Muri signifie ''irrationnel'' ou surcharge des équipements ou des opérateurs par un rythme plus élevé, un effort soutenu, et une durée plus longue que ce pour quoi ils ont été conçus.

Une activité qui exige du temps, des ressources ou de l’espace, mais qui n’apporte pas de valeur au produit lui-même. Il se peut que l’activité soit nécessaire dans les conditions actuelles, mais du point de vue du client, elle n’ajoute pas de valeur au produit mais au contraire que des coûts de production.

Cycle d'Amélioration: 1. Planifier, 2. Dérouler les actions, 3. Contrôler les résultats et 4.Assurer le maintien à niveau et améiloration continue.

Moyen simple souvent mécanique, qui détecte ou empêche de commettre une erreur.

Le Policy Deployment (Déploiement de Politique) déploie les objectifs stratégiques d’amélioration de l’ensemble de l’entreprise en impliquant chaque membre de l’organisation.

Le Policy Deployment insiste sur l’application des outils et sur les compétences en matière de résolution de problèmes en exigeant communication et travail d’équipe.

Le Policy Deployment est une fonction majeure du Top Management par l’application du concept PDCA.

Définition à venir.

Définition à venir.

Cycle de Standardisation :

1. Standardiser les processus
2. Former aux standards et appliquer
3. Vérifier
4. Confirmer

Mot japonais pour « maître », décrit une maîtrise de la connaissance Lean acquise au cours de nombreuses années dans la transformation du gemba.

Single Minute Exchange of Die : Changement de série en moins de 10 minutes. Le SMED est une méthode, développée dans le groupe Toyota par Mr Shigeo Shingo, et utilisée pour analyser et améliorer le temps perdu de changement de série.

Définition à venir.

Définition à venir.

Le « Takt time » est une référence de temps pour produire une pièce ou un produit fini /jour. Ainsi, si chaque produit sort suivant un intervalle de temps égal au temps de takt, le flux est synchronisé avec la demande client.

Le TRS est un critère de mesure qui indique avec quelle efficacité une machine ou un équipement peuvent être utilisés. TRS= Temps utile / Temps requis X100 : Temps requis = Temps d'ouvertutue - temps d'arrêt programmé (Selon la définition de la norme NFE 60-182).

Marque déposée par J.I.P.M pour Total Productive Maintenance, système de management globale de production basé sur la participation de tout acteur de l'entreprise, notamment les opérateurs de production.

La méthode de production sans stock superflu inventée chez TOYOTA.

Training within industrie (Job instruction, Job methode, Job relation) TWI est les racines et fondations de Lean Manufacturing et de clé à l'accumulation de la culture d'amélioration continue. TWI a été développé pour améliorer les adresses des Maîtrises de front. TWI accentue l'entraînement, et maîtrisant les adresses par pratiques dans l'environnement du travail réel.

Toute activité de transformation de la matière ou de l'information qui a de la valeur du point de vue du client, qui répond à ses exigences. Une étape de valeur ajoutée est une étape qui enrichit le produit et le rapproche du stade final où il peut être "consommé".

Value Stream Mapping ou cartographie des flux de valeurs. Cet outil permet, par une observation sur le terrain des processus, de visualiser le flux de création d'un produit ou d'un service en mettant en évidence les dysfonctionnements, comme par exemple les muda, mura et muri. La réduction du temps d'écoulement calculé lors de la VSM est l'objectif majeur d'une démarche Lean.

C'est un mot d'origine USA, et la méthode est dévéloppée au Japon pour promouvoir les activités d'amélioration continue (Cercle de Qualité, groupe de résolution des problème..)