Lean University – Le Blog

Nous vous invitons à prendre connaissance de cet article publié sur le site du magazine Entreprendre où vous  découvrirez les points clés à la mise en place et à la réussite de la méthode TPS notamment avec l’aspect collaboratif et participatif du travail en équipe où chaque employé participe à la mise en place des solutions d’amélioration continue.

En quelques mots, vous comprendrez par l’interview de notre expert et associé, Koshi IIYAMA, qu’il faut parfois prendre les problèmes à l’envers pour y trouver des solutions.

Vous en souhaitant une bonne lecture.

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Le Toyota Production System (T.P.S) est fondé sur une condition, le nivellement de production. Comme nous le savons tous, afin d’approvisionner en Juste à Temps la ligne d’assemblage ou de conditionnement (qui sont le processus final de la chaîne industrielle chez vous ou chez votre client), nous devons produire en petites séries et  réduire le temps de changement. 
Jusqu’à présent, on supposait que  l’augmentation de la fréquence de changement  baissait le rendement de la machine  et créait davantage de défauts de qualité.  Dès lors, tout le monde a cru qu’on devait produire le plus possible en grandes séries.  Cependant,  la réalité du terrain est toute autre : le changement prend beaucoup de temps, le changement est pénible, le changement fait peur. Ce sont ces réalités du terrain qui ont freiné pour aller vers la production en petits lots. Qui a pu lancer le défi sur cette croyance ? Le Toyota Production System l’a fait.
Le déploiement du TPS conduit vers la réduction du temps de changement pour que la production en petites séries soit possible, que le stock mort diminue, et que le délai de production soit raccourci. C’est ainsi que le TPS a construit un système de production robuste face aux commandes flottantes des clients.

Durant notre formation LEAN UNIVERSITY SMED (Single Minute Exchange of Die) de 2 jours, vous expérimenterez la démarche du changement rapide et découvrirez des idées nouvelles pour réduire le temps d’exécution qui a pu être considéré comme incompressible jusqu’à présent et vous découvrirez également une démarche pour mettre en Å“uvre plusieurs types de détrompeurs simples selon différente catégorie d’erreurs.

Prochaine Session : les 15 et 16 Juin à Strasbourg, encore quelques places de disponible.
Pour en savoir plus : formation@lean-training.eu

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