Lean University – Le Blog

Nous vous invitons à prendre connaissance de cet article publié sur le site du magazine Entreprendre où vous  découvrirez les points clés à la mise en place et à la réussite de la méthode TPS notamment avec l’aspect collaboratif et participatif du travail en équipe où chaque employé participe à la mise en place des solutions d’amélioration continue.

En quelques mots, vous comprendrez par l’interview de notre expert et associé, Koshi IIYAMA, qu’il faut parfois prendre les problèmes à l’envers pour y trouver des solutions.

Vous en souhaitant une bonne lecture.

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Selon les Maya, le monde dans l’année 2012 sera marqué par le chiffre 5.

Selon Jacques Attali aussi, qui donne plus de détails : les 5 élections majeures, les 5 enjeux cruciaux, les 5 menaces planétaires, les 5 espoirs pour le monde et les 5 qualités nécessaires aux dirigeants pour gérer tout cela.

Dans le Lean aussi, nous sommes familiers avec le chiffre 5 : les 5S, les 5 Pourquoi…
Nous vous proposons donc, pour continuer la série, les 5 résolutions Lean à prendre pour 2012 :

• Je ferai du 5S sur mon lieu de travail et deviendrai ainsi exemplaire pour mes collègues !
• J’éliminerai au moins 5 MUDA dans l’année (et beaucoup plus si affinités !)
• Je me réjouirai chaque fois qu’un problème me mettra dans l’embarras et j’en résoudrai au moins 5 dans l’année !
• Je créerai au moins 5 standards dans l’année, pour me faciliter la vie, et celle des autres !
• Je privilégierai le travail de groupe pour qu’à la fin de l’année mon équipe soit soudée comme les 5 doigts de la main !

Bonne et heureuse année à tous, en espérant que notre message soit reçu 5 sur 5 !

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Les dates de nos sessions en inter sont d’ores et déjà disponibles sur notre site internet : www.lean-university.com

Pour recevoir votre exemplaire de notre brochure 2012, commandez-là en nous adressant un  mail à formation@lean-training.eu ou via notre formulaire de contact.

Attention : pour toute inscription avant le 31/12/2011 pour une session de 2012, obtenez 15% de réduction.

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Les outils de résolution de problèmes, sont bien connus en théorie.  Vous avez peut être entendu parler des 3 G, Gemba, Gembutsu et Genjitsu. Savez vous qu’il existe en réalité 6 G ? Ces 6 G ne sont pas des outils mais décrivent en japonais des composantes essentielles de la démarche de résolution de problèmes. Ensemble, essayons de lever un peu du mystère qui les entoure…

De Sherlock Holmes à Gil Grissom, héro du feuilleton « les experts », les méthodes d’enquête policière ont bien évoluées. 

Le véritable enquêteur doit toujours se rendre sur le lieu réel ou Gemba.

Les indices et tous  les éléments matériels sont alors collectés pour être étudiés et analysés. Les différents éléments matériels collectés (Gembutsu),  représentent des données objectives.

L’analyse de certains des éléments recueillis va permettre d’interpréter la scène du crime. Ainsi, la collecte des données, souvent chiffrées,  constituent des faits réels (Genjitsu).

Les feuilletons ont répandues l’analyse de l’ADN, des tâches de sang,  des températures corporelles pour en déduire l’heure du crime, l’enchainement des évènements,  etc.

Maitriser les explications théoriques basées sur les lois de la physique constitue le Genri : l’effet de la  gravité pour les tâches de sang, le refroidissement du corps  en fonction de la température ambiante etc.

Si elles ont permis des avancées significatives, ces nouvelles méthodes d’investigation peuvent aussi parfois empêcher la vérité de triompher. Ainsi, le non respect d’un protocole d’analyses, la perte de scellés, une scène de crime non protégée peut conduire à l’annulation d’une procédure.

Il est donc essentiel  de respecter  les  règles ou standards  établis : le gensoku.

La fiction va parfois faire exploser le laboratoire d’analyses ou remettre en cause la crédibilité de l’enquêteur lui-même, défiant  son impartialité et la rigueur de son travail.  Il est alors nécessaire de le ramener  dans son état de référence (Geten) afin qu’il continue de servir efficacement la recherche de la vérité.

Appliqués avec rigueur dans l’utilisation des outils de résolution de problèmes, ces 6 principes permettent de réaliser  une analyse méthodique afin d’éliminer durablement les problèmes rencontrés.

Et vous, au quotidien,  êtes vous plutôt du genre Sherlock Holmes,  Gil Grissom  ou vous arrive-t-il parfois de vous comporter comme  un « détective en fauteuil »  qui ne se rend jamais sur le terrain ?

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Lean Training vous propose une réduction de 15% pour toute inscription à un de nos modules de formation de 2011 avant le 15 Juillet.

Optimisez votre budget, en vous inscrivant dés maintenant !

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A nous retourner scanné par mail ou par fax au 02 97 26 35 17.

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Lean Training organise un séminaire public, mardi 3 mai 2011:

 « 10 ans de pratique du Lean – Les facteurs clés d’une success story »

Visite du site de la soci̩t̩ Steelcase РLeader mondial du mobilier de bureau (11000 employ̩s Р28 usines)

 Venez participer à trois conférences :
•« Une organisation nécessaire : le comité de pilotage et le Lean Manager » présentée par Hubert SIEGFRIEDT, Directeur Général de Lean Training,
•« Au milieu du Lean : les hommes », animée par Radu DEMETRESCOUX, Consultant Senior de Lean Training,
•« Les succès, les freins, les risques », dévelopée par Paul KLEFFER, Directeur Lean Manufacturing Europe et par Nicolas ADAM, SPS Leader Usine de Wisches.

A la suite desquelles, une visite du site sera organisée, véritable témoignage de la performance industrielle.

Pour vous inscrire et en savoir plus, contactez-nous par mail (France@lean-training.eu) ou par téléphone au 03 88 89 03 79. Vous pouvez aussi télécharger la plaquette de présentation sur notre site : Télécharger la plaquette

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Les contraintes des industries d’assemblage ne sont pas celles des industries de process:  les contraintes industrielles d’enchainement, de nettoyage empêchent la mise en place d’une production unitaire. La taille des investissements et le niveau d’automatisation ne permettent pas davantage la mise en place de lignes dédiée par flux: le nombre de références, leur différenciation augmentent les temps de changement de série et les pertes matières induites.
Alors, les industries de process sont elles réellement condamnées à cette attitude schizophrène qui consiste à chercher en permanence à adapter une production peu flexible à une demande fluctuante ? Devons nous une fois pour toute considérer les stocks comme un mal nécessaire et n’appliquer que la TPM® dans les industries de process ? Non.
L’ordonnancement en flux séquentiels apporte aux industries de process les bénéfices du Lean Manufacturing, c’est à dire la sérénité d’un processus stable, un taux de service client élevé tout en réduisant les stocks et les ressources engagées

Ainsi, les portes du nivellement s’ouvrent aux industries de process. Sans rechercher la production unitaire, fabriquons déjà chaque produit chaque semaine. Si vous étudiez votre portfolio, vous constaterez immédiatement que la moitié de vos ventes environ sont réalisées avec moins de 10 % de vos références et que le pourcentage de variation hebdomadaire de ces ventes est relativement faible. .

Il faut donc sélectionner les produits stables, qui représentent heureusement les plus gros volumes, définir des règles d’enchainement et de changement strictes pour garantir le nivellement : en effet, établir des routines stables de fonctionnement nécessite de changer de fabrication quoi qu’il arrive : s’il a été décidé de passer du produit X au produit Y le mardi à 10h, mon changement aura lieu mardi à 10 heures.

Choquant ?
Pas du tout car mes stocks seront définis pour amortir l’impact de ces aléas : aléas de la demande, de l’outil industriel et contraintes liées au cycle même de reconstitution.

De plus, une démarche d’amélioration permettra d’analyser et de résoudre les dysfonctionnements constatés. L’efficacité du système augmentant, je disposerais de plus de temps pour la résolution de problèmes. Me voici enfin dans un cercle vertueux d’amélioration.
La pratique montre que ce cycle de fabrication hebdomadaire devra être revu toutes les 6 à 8 semaines, pour tenir compte de l’évolution des ventes mais déjà, que de chemin parcouru entre un planning revu parfois chaque jour et ces mois de stabilité avec à la clef des gains, notamment sur votre TRS.
Et les stocks me direz-vous ? Et bien ils vont baisser. Tout d’abord parce que un lien est établi entre les ventes historiques et la fabrication mais aussi parce que le planning est par conception optimisé : il permet de réduire les temps de changement et de libérer les équipes pour entreprendre des démarches SMED.

Ainsi, l’Ordonnancement en Flux Séquentiels nous apprend à ne pas sur réagir aux aléas, à sortir du mode pompier pour se consacrer à la résolution des aléas de production : rendements instables, non respect des temps de changement, décalage des interventions de maintenance, ruptures d’approvisionnement etc. La répétition de routines pendant plusieurs semaines permet la création de standards et leur application efficace. Ce nivellement ne doit donc pas être opposé au service client car il est le garant de l’efficacité opérationnelle de votre process.

Il ne s’agit que d’une étape dans le déploiement du Lean Manufacturing mais elle est conséquente et vous apporte des gains financiers immédiats.

François Hicter, consultant associé Lean Training.

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Le Toyota Production System (T.P.S) est fondé sur une condition, le nivellement de production. Comme nous le savons tous, afin d’approvisionner en Juste à Temps la ligne d’assemblage ou de conditionnement (qui sont le processus final de la chaîne industrielle chez vous ou chez votre client), nous devons produire en petites séries et  réduire le temps de changement. 
Jusqu’à présent, on supposait que  l’augmentation de la fréquence de changement  baissait le rendement de la machine  et créait davantage de défauts de qualité.  Dès lors, tout le monde a cru qu’on devait produire le plus possible en grandes séries.  Cependant,  la réalité du terrain est toute autre : le changement prend beaucoup de temps, le changement est pénible, le changement fait peur. Ce sont ces réalités du terrain qui ont freiné pour aller vers la production en petits lots. Qui a pu lancer le défi sur cette croyance ? Le Toyota Production System l’a fait.
Le déploiement du TPS conduit vers la réduction du temps de changement pour que la production en petites séries soit possible, que le stock mort diminue, et que le délai de production soit raccourci. C’est ainsi que le TPS a construit un système de production robuste face aux commandes flottantes des clients.

Durant notre formation LEAN UNIVERSITY SMED (Single Minute Exchange of Die) de 2 jours, vous expérimenterez la démarche du changement rapide et découvrirez des idées nouvelles pour réduire le temps d’exécution qui a pu être considéré comme incompressible jusqu’à présent et vous découvrirez également une démarche pour mettre en Å“uvre plusieurs types de détrompeurs simples selon différente catégorie d’erreurs.

Prochaine Session : les 15 et 16 Juin à Strasbourg, encore quelques places de disponible.
Pour en savoir plus : formation@lean-training.eu

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« L’agence spatiale américaine a égaré les films originaux de la mission Apollo 11 et espère les retrouver d’ici six mois. » (information datée du 17 Aout 2006, la NASA concluant finalement en 2009 que les (13.000) bandes originales avaient été réutilisées par mesure d’économie).

 Ne souriez pas, il est probable que votre entreprise ait déjà connu ce genre de mésaventure, par exemple, en cherchant à rééditer un document papier mais sans parvenir à mettre la main sur le fichier original.

Vous voulez en savoir plus et commencez une démarche 5S de l’autre côté de votre écran lisez notre dernière Newsletter, rédigée par François HICTER, consultant Lean Training : Téléchargement en pdf.

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Un article bref pour vous informer que les dates de nos sessions de formation sont disponibles sur notre site.

3 nouveaux modules dont les contenus vous seront communiqués très prochainement :

SQCDM : Créer ses tableaux de suivi,

VSM des processus administratifs et transactionnels,

QRQC : Quick Response Quality Control,

mais c’est encore 47 sessions et opportunités pour vous d’acquérir les connaissances nécessaires à la performance via le Lean. Pour les consulter : www.lean-university.com

Pour toute question, n’hésitez pas, nous sommes à votre disposition : formation@lean-training.eu

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