Lean University – Le Blog

Le Toyota Production System (T.P.S) est fondé sur une condition, le nivellement de production. Comme nous le savons tous, afin d’approvisionner en Juste à Temps la ligne d’assemblage ou de conditionnement (qui sont le processus final de la chaîne industrielle chez vous ou chez votre client), nous devons produire en petites séries et  réduire le temps de changement. 
Jusqu’à présent, on supposait que  l’augmentation de la fréquence de changement  baissait le rendement de la machine  et créait davantage de défauts de qualité.  Dès lors, tout le monde a cru qu’on devait produire le plus possible en grandes séries.  Cependant,  la réalité du terrain est toute autre : le changement prend beaucoup de temps, le changement est pénible, le changement fait peur. Ce sont ces réalités du terrain qui ont freiné pour aller vers la production en petits lots. Qui a pu lancer le défi sur cette croyance ? Le Toyota Production System l’a fait.
Le déploiement du TPS conduit vers la réduction du temps de changement pour que la production en petites séries soit possible, que le stock mort diminue, et que le délai de production soit raccourci. C’est ainsi que le TPS a construit un système de production robuste face aux commandes flottantes des clients.

Durant notre formation LEAN UNIVERSITY SMED (Single Minute Exchange of Die) de 2 jours, vous expérimenterez la démarche du changement rapide et découvrirez des idées nouvelles pour réduire le temps d’exécution qui a pu être considéré comme incompressible jusqu’à présent et vous découvrirez également une démarche pour mettre en Å“uvre plusieurs types de détrompeurs simples selon différente catégorie d’erreurs.

Prochaine Session : les 15 et 16 Juin à Strasbourg, encore quelques places de disponible.
Pour en savoir plus : formation@lean-training.eu

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Cela marche aussi et plutot bien.

Supply Chain Magazine consacre un article de 3 pages à ce sujet avec un cas pratique illustré : la mise en place de 11 chantiers sur des projets prioritaires par les employés eux-mêmes de l’hopital de Saint-Avold : Hospitalor. Avec des résultats qui parlent d’eux-mêmes : qui ne rêve pas de passer plutôt près de 52 minutes en moyenne aux urgences contre 2h35 mn…?

Nos voisins canadiens ont déjà développés bon nombre de solutions adaptées : en témoigne de nombreux sites et blog (nous vous recommendons ce dernier :http://www.leanhospitalsbook.com/index.html). 

Pour en savoir plus, consulter l’article du Supply CHain magazine www.lean-university.com
ou demandez-nous plus de précision concernant notre formation action : formation@lean-training.eu

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Un article bref pour vous informer que les dates de nos sessions de formation sont disponibles sur notre site.

3 nouveaux modules dont les contenus vous seront communiqués très prochainement :

SQCDM : Créer ses tableaux de suivi,

VSM des processus administratifs et transactionnels,

QRQC : Quick Response Quality Control,

mais c’est encore 47 sessions et opportunités pour vous d’acquérir les connaissances nécessaires à la performance via le Lean. Pour les consulter : www.lean-university.com

Pour toute question, n’hésitez pas, nous sommes à votre disposition : formation@lean-training.eu

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Luc Chatel, secrétaire d’État chargé de l’Industrie et de la consommation, porte-parole du gouvernement, a lancé en Décembre dernier, un plan « Qualité et Performance 2010 », pour aider les PME et PMI dans leur démarche d’amélioration.

Ce plan, dont l’objectif est de pérenniser l’emploi industriel en France, prévoit en premier lieu la mise en place d’un programme de soutien consacré aux PMI. Le but est de renforcer leur compétitivité, notamment par l’innovation non technologique, comme le « Lean Management« .

Deux constats en sont à l’origine : il y a une insuffisance de formations et d’ingénieurs formés et une insuffisance de diffusion des techniques dans l’entreprise.

Dans les deux prochaines années, une première vague de 1 000 PMI pourra ainsi bénéficier du soutien d’experts industriels. Ils aideront les PMI à identifier les gisements de productivité et de qualité, et à mettre en œuvre un plan d’action. Ce programme sera déployé dans chaque région par les DRIRE, en lien avec les autres acteurs du développement économique local.

Le plan prévoit également des actions structurelles pour assurer une diffusion pérenne des démarches d’amélioration :

- Les pôles de compétitivité devront prendre en compte l’innovation organisationnelle dans leurs programmes dès 2009 en intégrant cette dimension dans leurs plans d’actions, comme « Aerospace Valley » ou « Arve Industries » qui ont déjà lancé des projets.

-La formation des ingénieurs et cadres industriels aux démarches d’amélioration sera renforcée.

- Un état des lieux de l’enseignement du management de l’excellence opérationnelle sera lancé pour formuler des propositions visant à renforcer la qualité des formations et le nombre d’ingénieurs.

Pour conclure et selon Luc Chatel, « le Lean Management amorti le choc de la crise» et il encourage toute entreprise à s’engager dans la voie du Lean Management et de s’y former.

Pour en savoir plus sur le Plan Performance et Qualité 2010, consulter le site dédié : http://www.industrie.gouv.fr/portail/pratique/performance2010.html

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Une récente étude nous donne les faits suivants :

– 35% des salariés interrogés l’ont déjà utilisé,

– 31% capitalisent volontairement leurs heures et,,

– 34% les utiliseraient s’ils savaient quelle formation effectuer …

Autre point significatif, plus de un salarié sur deux connaît le montant du compteur d’heures qui lui est attribué. Si en date d’aujourd’hui ,  beaucoup de ces heures sont utilisés pour du perfectionnement en langues étrangères, il semble que, de plus en plus, les salariés demandent des formations en lien avec leur métier.

Presqu’une entreprise sur deux à intégrer la question du DIF dans leur entretien professionnel ou annuel.

Dans un tiers des entreprises, le DIF a permis un meilleur accès à la formation et dans un tiers de celles-ci, le personnel le moins qualifié a pu en bénéficier plus largement.

Et vous, quel demandeur de DIF êtes vous ?

Pour en savoir plus, consulter le site dédié: http://www.pourseformer.fr/liste-de-breves.html

Ou trouver toutes les informations nécessaires sur nos pages spéciales DIF : remise spéciale de -25%, modèle de lettre, législation… http://www.lean-university.com/dif.html

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Master Spécialisé « Lean Management et Amélioration Continue ».
Ce mastère spécialisé, labellisée par la Commission des Grandes Ecoles, fut créé pour répondre au besoin de plus en plus croissant des entreprises d’engager et de déployer le lean management et l’amélioration continue. Leader en France dans cette formation , l’ECAM a même plus que doublé ses effectifs et compte former des promotions de 20 élèves par an.

La formation est :

-          ouverte à toute personne ayant un diplôme Bac+5,

-          accessible à  des BAC+4 avec 3 ans d’expérience professionnelle (en poste ou en recherche d’emploi),

et aussi au cadres/ingénieurs en poste.

Elle peut permettre la délivrance d’un CQPM animateur de la démarche Lean.

L’originalité du mastère proposé par l’ECAM repose sur l’alternance de phase d’enseignement avec des phases de mise en œuvre en entreprise par le biais de 10 alternances formation/entreprise (plus de 75% du temps sur le Gemba). De plus, l’enseignement est composé de deux parties quasi égales, l’une sur les outils et techniques du Lean, l’autre sur l’aspect comportemental (managérial et stratégique), dispensé sur plus de 406 heures de formation à l’ECAM.

Lean Training fait partie prenante de cette formation et y développe un bon nombre de modules. Nos formations restent complémentaires, sachant que tout le monde ne peut pas forcément s’engager dans une démarche aussi longue nos consultants-formateurs sont aussi là pour apporter des solutions sur mesure en inter ou en intra via nos formations Lean University®.

Pour en savoir plus, consulter le site dédié : http://www.ecam.fr/lean/-Le-lean-management-.html

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Que pouvons-nous voir de bon à la crise ?

Si une des conséquences premières à la crise est de qualifier et parfois restreindre les investissements sur des objectifs quantifiables et de première nécessité, il est aussi opportun d’investir dans les conditions de travail : repenser « notre façon de produire ».

En effet, :

- la crise ouvre des périodes de travail moins tendues donc favorables à la ré-orientation de ce temps vers de la formation: améliorer l’existant et être plus performant,

- le Pact Automobile en octroyant 15 millions d’euros donne un signe fort pour encourager la multiplication des pratiques du Lean Manufacturing,

- la baisse des effectifs d’intérimaires fragilise l’entreprise en terme d’adaptabilité et flexibilité. Il est crucial de développer une politique interne centrée sur la santé, l’ergonomie et la sécurité de ses salariés.

Ces réflexions se voient opposer le contre-argument de non retour sur investissement quantifiables à court-terme (une certaine urgence en temps de crise). Or il faut au contraire ouvrir les esprits et observer ce qui se passe ailleurs, au Japon par exemple, pour voir les vrais résultats.

Ce sujet vous intéresse ? Pour en savoir plus, consulter l’article complet paru dans l’Usine Nouvelle de Raphaële Karayan.

Source : usinenouvelle.com

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