Lean et industries de process: l’Ordonnancement en Flux Séquentiels
Les contraintes des industries d’assemblage ne sont pas celles des industries de process: les contraintes industrielles d’enchainement, de nettoyage empêchent la mise en place d’une production unitaire. La taille des investissements et le niveau d’automatisation ne permettent pas davantage la mise en place de lignes dédiée par flux: le nombre de références, leur différenciation augmentent les temps de changement de série et les pertes matières induites.
Alors, les industries de process sont elles réellement condamnées à cette attitude schizophrène qui consiste à chercher en permanence à adapter une production peu flexible à une demande fluctuante ? Devons nous une fois pour toute considérer les stocks comme un mal nécessaire et n’appliquer que la TPM® dans les industries de process ? Non.
L’ordonnancement en flux séquentiels apporte aux industries de process les bénéfices du Lean Manufacturing, c’est à dire la sérénité d’un processus stable, un taux de service client élevé tout en réduisant les stocks et les ressources engagées
Ainsi, les portes du nivellement s’ouvrent aux industries de process. Sans rechercher la production unitaire, fabriquons déjà chaque produit chaque semaine. Si vous étudiez votre portfolio, vous constaterez immédiatement que la moitié de vos ventes environ sont réalisées avec moins de 10 % de vos références et que le pourcentage de variation hebdomadaire de ces ventes est relativement faible. .
Il faut donc sélectionner les produits stables, qui représentent heureusement les plus gros volumes, définir des règles d’enchainement et de changement strictes pour garantir le nivellement : en effet, établir des routines stables de fonctionnement nécessite de changer de fabrication quoi qu’il arrive : s’il a été décidé de passer du produit X au produit Y le mardi à 10h, mon changement aura lieu mardi à 10 heures.
Choquant ?
Pas du tout car mes stocks seront définis pour amortir l’impact de ces aléas : aléas de la demande, de l’outil industriel et contraintes liées au cycle même de reconstitution.
De plus, une démarche d’amélioration permettra d’analyser et de résoudre les dysfonctionnements constatés. L’efficacité du système augmentant, je disposerais de plus de temps pour la résolution de problèmes. Me voici enfin dans un cercle vertueux d’amélioration.
La pratique montre que ce cycle de fabrication hebdomadaire devra être revu toutes les 6 à 8 semaines, pour tenir compte de l’évolution des ventes mais déjà , que de chemin parcouru entre un planning revu parfois chaque jour et ces mois de stabilité avec à la clef des gains, notamment sur votre TRS.
Et les stocks me direz-vous ? Et bien ils vont baisser. Tout d’abord parce que un lien est établi entre les ventes historiques et la fabrication mais aussi parce que le planning est par conception optimisé : il permet de réduire les temps de changement et de libérer les équipes pour entreprendre des démarches SMED.
Ainsi, l’Ordonnancement en Flux Séquentiels nous apprend à ne pas sur réagir aux aléas, à sortir du mode pompier pour se consacrer à la résolution des aléas de production : rendements instables, non respect des temps de changement, décalage des interventions de maintenance, ruptures d’approvisionnement etc. La répétition de routines pendant plusieurs semaines permet la création de standards et leur application efficace. Ce nivellement ne doit donc pas être opposé au service client car il est le garant de l’efficacité opérationnelle de votre process.
Il ne s’agit que d’une étape dans le déploiement du Lean Manufacturing mais elle est conséquente et vous apporte des gains financiers immédiats.
François Hicter, consultant associé Lean Training.
